延续百年福特在汽车生产制造上持续创新与探索的精神,Ford Beyond福特纵横以领先的设计、研发技术和质量管理体系,出色的本土制造及供应链能力,在让国人“开好车”的同时,也在国际范围内彰显国内制造的力量。宽适先锋大五座SUV福特领睿(图片|配置|询价)更是一路风靡世界。
图片1:福特领睿
目前,集合国际化设计、宽适空间、领先智能及无忧安全技术于一身的福特领睿畅销世界5大洲56个地区。所到之处,赞誉不断,呼声不止,现有市场在深耕,更多市场在拓展!
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图片2:富山工厂鸟瞰图
福特领睿缘何一路纵横世界市场?数字化工厂标杆富山工厂功不可没,作为福特领睿的诞生地,该工厂以高科技铸就福特领睿的高品质、高性能以及高销量、高人气。
占地1500亩,包含冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域,富山工厂堪称一个小型的汽车王国!强悍的冲压、焊装工艺和总装更是广为人知、深入人心,并轻松成就福特领睿“高强钢材料应用达65.4%、车身A/B柱、门框结构等关键部位,全系标配1500MPa高强度热成型硼钢”的强悍车身!
冲压车间
面积:3.5万平方米,大型高速自动化生产线两条。
功能:福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产
富山工厂生产线由由济南第二机床厂设计制造,包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构,,可实现15次/分钟的冲压频次,可在150秒内实现全序产品模具的切换。
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图片3:富山工厂冲压车间
技术展现:1、伺服扫描高精度对中同步控制技术(冲压线首工位)、双拼生产工艺(生产线)、双工作台左右同时移动(压机),可在3分钟内实现产品全序模具的更换。2、横杆伺服分离同步控制技术,首次引入蓝光质检与高架库结合的模式,实现检具自动输送及蓝光全自动扫描。3、冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术,有效保证了产品的质量。
基于以上技术,整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80%、节能20%以上等优势。
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图片4:富山工厂冲压车间
焊装车间
面积:4.5万平方米
特色:高自动化、高柔性化、高数字智能化技术,且具备绿色节能。
富山工厂的焊装区域拥有289台KUKA工业机器人,焊接自动化比例可实现100%,每两分钟下一台车身。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测,可快速实现3+1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。
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图片5:富山工厂焊装车间
技术展现:1、焊装区域全线采取随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料,进一步提升了生产效率。2、中频焊机,变频伺服焊机,加强在线焊接质量;3、超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备的使用,可实现全程在线监控;4、屋顶采光以及LED节能灯具,配备先进的能源管理系统,显著降低工厂能耗。
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图片6:富山工厂焊装车间
总装车间
面积:总装区域总建筑面积11.9万平方米,占地面积5.8万平方米,生产区域面积4.2万平方米。
特色:大数据、互联网等智能化技术的充分使用,有效确保每一款产品的制造效率、产品质量、生产稳定性等。
富山工厂总装区包括5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位。在这一“汽车下线的极关键的一道重大工序”上,富山工厂进行了一系列优化升级。
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图片7:富山工厂总装车间
技术展现:1、为实现纯电、混电、燃油车混线生产,主装配线(内饰、底盘、终端)和分装线(门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等)均按照柔性化设计。2、内饰线采取无接触供电自动升降大滑板,可自动调整装配高度,满足人机工程要求,提升装配效率。3、挡风玻璃安装区域采用4台机器人,可配合AGV自动上下料,实现站点无人化。3、基于EMS+VAC技术,吊装线可实现不同平台车型柔性化装配,提高人机协同作业能力。4、摩擦驱动环形滑板,柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间,减轻了劳动强度。5、基于信息系统通过RFID识别,条码自动扫描,关键部件绑定,使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统,实现了车辆装配防错与信息可追溯。6、为了提高生产效率建立了自动化车身立体库,实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS&PBS区资源得到了全面共享。
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图片8:富山工厂总装车间
以绿色节能,数字化、智能化为标签,富山工厂实现了制造效率、产品质量、生产稳定性的大幅度提升,为福特领睿的卓越品质保驾护航,成就福特领睿风靡国际市场的底子。在国家,成为高品质中型合资SUV的全新价值标杆;在世界,给予更多人户外出行全新可能,福特领睿值得信赖。
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