沥青混凝土路面施工质量通病及防治措施

在施工中常见的质量通病如下：平整度差、波浪形、裂缝、边缘压实不足、啃边、车辙、泛油光面、松散、使用不合格材料等，造成路面质量通病，响行车速度和安全，加大了汽车磨损，缩短了沥青路面使用寿命。所以，有必要对这些通病进行分析预防

一、路面平整度差

1 现象：机械摊铺的沥青混凝土路面，开放交通后会出现波浪、鼓包、洼兜等平整度较差的现象。

2 原因分析：

2.1 底层平整度差，因为各类沥青混合料压实系数有差别，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，表面平整度则差。

2.2 料底清除不净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除不净，或把头天的冷料、压实料胡乱摊在底层上，充当摊铺料，导致的局部高突、不平整。

2.3 摊铺方法不当，摊铺机械调平装置不稳定或摊铺控制高程不准确或无控高依据或摊铺速度过快，沥青料温度不一致或松密度不同即铺筑在路面上而造成平整度差

2.4 碾压操作不当，一是油温过高，二是碾压速度过快，造成的油料推挤，碾压无序造 成平整度降低

2.5 油料供应不上，机械故障，或人为因素中途停机，或在未冷却的油面上停碾，造成局部不平整。

3 治理方法：

3.1 首先应该解决底层的平整度问题，摊铺施工过程中，每一层的平整度对上一层的平整度都很重要，要按照质量检验评定标准对路面各层严格控制、检验。特别是保证各层压实度和纵横断面的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的高质量。 在实际施工过程中，如发现未摊铺面上有明显的洼兜、鼓包等现象，应提前处理(做垫层或铣刨)。

3.2.1 人工摊铺时或当天施工开始和结束时，沥青混合料不应直接卸在路面上，保证底层在施工结束后没有粘结的沥青混合细料杂物；剩余的冷料不得进行摊铺，应当加热另作它用或堆积废弃，清理干净。

3.2.2 机械摊铺①摊铺机械应加强维修保养，防止施工过程中出现停机故障或调平系统失灵，必须应经试验段予以检验；②摊铺所需要的路面高程及参照下方数据应事先设定。设立道牙的道路应在道牙上弹出 各层墨线，路面边缘高程一般不应以缘石、平石顶为依据，应走平衡梁或钢丝绳；③沥青油料的供应必须连续，摊铺开始前，一般不得少于5辆供料车待铺，过程中不得少于3辆；沥青拌合站应配备专门人员做好料站和现场之间的沟通，如果料站出现问题应第一时 间通知现场施工员。④摊铺机械行进速度要按规范规定速度（2-6m/min）行进，且必须匀速行进。

3.2.3 沥青混合料的碾压，碾压油温、碾压速度、碾压程序一定严格按规范规定的要求控制 ①沥青混合料的碾压油温应严格管理，设置专人、专用测温设备控制各施工阶段的油温，根据沥青品种、标号、黏度、气温条件及层铺厚度规定选择。②碾压程序及碾压速度：压实应按初压、复压、终压三个阶段进行，压路机应以慢而均 匀的速度碾压，其碾压路线及碾压方向不应该突然改变，导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在同一断面上。

二、路拱不正，路面出现波浪形

1 现象：路拱不饱满，局部偏离中心线，路面纵向出现波浪，特别是靠近路缘石的部位出现路边波浪较多，从而导致路缘石外露不一致。

2 原因分析：主要是路面结构各层的纵横断高程控制不力，或在两相邻控制点距离较大，在两桩之间的高程出现较大偏差，形成桩点处高于或低于两桩点之间的路面高程，就形成波浪。在整幅路面实际施工过程中，两台摊铺机同时摊铺路面施工时，摊铺机中间的热接缝应留在整幅路面的中心线上，不得偏离，施工时一定做到画线施工，严格按照标线、高程进行摊铺作业。

3 治理方法：

3.1 控制好沥青混合料各层的虚铺厚度，摊铺搭接缝应留在路面中线上。

3.2 特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，不得低于下游雨水口附近高程，消除路边波浪和路边积水。

三、路面的早期裂缝

1 现象：

1.1 路面碾压时出现的横向细微裂缝，这种裂缝比较集中，而且裂缝长度较短。

1.2 采用半刚性基层材料做基层的沥青路面，通车半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。

1.3 路面在纵向、横向接茬处的产生的不规则纵、横裂缝；或者冬季发生的冻胀纵、横裂缝。

1.4 路面出现的凸起开花和不规则短裂缝。

2 原因分析：

2.1 碾压当中出现的短小微小裂缝的原因：①碾压前沥青混合料摊铺时间过长，其表面变冷，形成僵皮，表面与内部的混合料可塑性不一致，形成压路机串皮碾压，或过早使用重碾，都会造成碾轮前的波浪；底层与面层粘结不好，产生推移。②压路机加速或减速太猛，尤其是转向太猛，产生路面横纹。③沥青混合料过细，结合料太少（油石比过低在）；上碾过早，沥青料温度过高；沥青 混合料中的集料级配太差，石料偏少；刮风下雨造成混合料温度过低，多会产生横向微裂缝④整平找补料层过薄；在坡道上摊铺沥青混合料过后；或对薄层沥青混合料过度碾压等产生的横向微裂缝。

2.2 在路面上出现半刚性基层开裂反射的或自身产生的较规律的横向裂缝其产生的原因：①石灰土、水泥土或其他无机结合料的基层、垫层，由于碾压后未能潮湿养生，造成 的干缩反射上来的横缝。②寒冷地区，沥青面层或半刚性基层低温收缩，造成变形受阻产生的横向开裂。

2.3 由于路面发生冻胀，产生的路面拱起开裂。

2.4 由于沥青原材料低温延性差或沥青混合料粘性低，造成路面早期开裂。

2.5 由于石灰石、石灰粉煤灰砂砾中有未消解灰块，当压实后消解膨胀，造成其上沥青 混合料膨胀开裂（开花）。

2.6 当沥青混合料分幅碾压或纵向接茬时，由于接茬处理不符合操作规程要求而造成接茬开裂。

3 预防措施：

3.1 严把沥青混合料进场摊铺的质量关，凡是沥青混合料级配不佳，集料过细，油石比过低，炒制过火，必须退货并通知生产厂家，同时及时报告。

3.2 严格控制摊铺和碾压的沥青混合料温度，施工组织必须紧密，大风和降雨时停止摊 铺和碾压。

3.3 沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。应掌握好沥青混合料的摊铺厚度，使其等于沥青混合料设计厚度意向松铺系数。

3.4 宜采用全路宽多机全幅摊铺，以减少纵向分幅冷接茬。

4 治理方法：

4.1 对于碾压中出现的横向微裂缝，可在终压前，用胶轮压路机进行复压，往往可予以消除。（胶轮压路机往往复压完成后油面灰暗、相对而言平整度较难保持）

4.2 对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在 6mm以内的，可用热沥青灌缝。缝宽大于6mm的，将裂缝内杂物处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁熨平。

四、路面边部压实不足

1 现象：路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，一经车辆碾压有掉渣现象。

2 原因分析：

2.1 在路面边缘部位，基层压实度不够，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到足够的反作用力，面层便压不实。

2.2 安装路缘石时内侧靠背松散、不密实，导致压路机贴边碾压式靠背呈粉状碎裂而下沉。有外露的路缘石中，路面横坡的最低处的路缘石应于路面垂直，向外倾斜。

2.3 未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈松散或出现局部长度上低洼，碾轮压不到，出现松散掉渣。

2.4 路面边侧有障碍物，碾轮靠不了边，也未用小型夯实工具（墩锤、振动夯等）夯实。

3 防治措施：

3.1 碾压基层时要标出准确的路边边线，一般应超宽碾压每侧不小于 15cm。 碾压密度不能低于路中部位的压实度。

3.2 安装路缘石时，要加小型夯实机械对里外靠背进行夯实，保证靠背混凝土密实；道 路横坡最低处路缘石安装时与路面垂直，防治路缘石内侧面与路面形成锐角，导致路面边缘 碾压不到。

3.3 边缘，特别是路边缘以内 50cm 范围内的底层平整度，不能低于路中间部位的平整度。

3.4 对边角及有障碍物碾轮压不到的部位，要使用热墩锤、平板振动夯或小型压路机压实。

五、路面啃边

1 现象：多数发生在砌装侧平石的路边缘，车轮经常靠边的路段在平道牙以里30cm以内 路面纵向掰裂下沉。

2 原因分析：

2.1 路基或路面基层碾压不到位，路面铺住在未经压实的底层上，一经车轮碾压便发生 局部下沉掰裂。

2.2 路肩部分未经压实，一经车轮碾压，路肩下陷，引起路缘石外倾，路边掰裂。

2.3 路边积水下渗，使土基和基层降低稳定性，造成路边下沉掰裂。

3 预防措施：

3.1 对填土路基，包括路面基层以外的路肩应做到分层超宽碾压，最后削坡，以保证包括路肩在内的全幅路达到要求压实度，平时检测压实度也要在边缘进行。

3.2 安装路缘石时对路缘石底座进行全方位夯实。 4 治理方法：

4.1 挖出破损边缘，切成纵、横向正规的断面，并适当挖深，采取局部加厚边部面层的 办法修复。

4.2 改善路肩，使路肩平整、坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩应有的横坡度， 以利排水。

1 现象：

1.1 使用摊铺机摊铺或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差，或在接茬处出现 松散掉渣现象。

1.2 两次摊铺的横向接茬不平，有跳车。

1.3 油路面与路缘石接茬或与其他构筑物接茬部位留有轮迹。

2 原因分析：

2.1 纵向接茬不平，一是由于两幅松铺厚度不一致，造成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散现象。

2.2 不论是热接或冷接的横向接茬，都是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的推挤作用都很难接平。 2.3 油路面与路缘石或与其他构筑物接茬部位，碾轮未贴边碾压，又未用墩锤夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位坑洼不平松散掉渣，或留下轮迹。

3 防治措施：

3.1 纵横向接茬均需力求使两次摊铺松实厚度一致， 如在碾压一遍发现不平或有长油或亏油现象，应即刻用人工来补充或修整，冷接茬仍需要刨立茬，刷边油，使用热烙铁将接茬熨烫平整后再压实。

3.2 对路缘石根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤或 热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹。大面积长距离有路缘石的路面，必须配备小型双钢轮压路机，专司压边。

六、路面泛油、光面

1 现象：路面的沥青上泛至表面，形成局部油层，或由于行车作用，矿料磨光，路面形成摩阻值小的光面。

2 原因分析：

2.1 层铺法施工，沥青用量过大或矿料不足，或矿料过细，不耐磨耗。

2.2 层铺法在低温季节施工，路面未成型，嵌缝料散失，面层沥青量相对变大。

2.3 采用下封层时沥青用量过大。

2.4 拌和法表面处治的油石比过大或沥青稠度过低。

3 防治措施：

3.1 用适当粒径的矿料进行罩面，提高路面粗糙度。

3.2 根据泛油程度不同，在高温季节撒铺不同规格和数量的矿料。撒料时应掌握先粗后 细，少撒、勤撒的原则。然后用重锤强行将矿料压入光面。

七、松散

1 现象：松散

2 原因分析：

2.1 沥青混合料中沥青量偏少，油石比偏低，沥青与集料间粘结性差。

2.2 低气温施工，压实度偏小，沥青面层内部空隙率过大。

2.3 集料含泥量超标，集料颗粒被粉尘包裹，使沥青不能与集料粘结。

2.4 拌合温度过高，导致沥青老化。

2.5 基层松软而引起面层龟裂松散。

2.6 选择了酸性骨料，与沥青粘附性差。

2.7 水分渗入沥青与集料面，降低沥青粘附性和粘结力。

2.8铺筑上层时，对下层污染没有进行彻底处理，使上下层之间缺少有效粘结力。

3 防治措施：

3.1 严格按照批复的油石比施工。

3.2 低气温施工，严格控制压实度和空隙率。

3.3 拌合站按试验段决定的温度控制出场温度，避免油温过高产生老化。

3.4 严格集料含泥量控制，加强抽检频率。

3.5 对基层松散进行处理（压实或者清理重做）。

3.6 不使用酸性骨料。

3.7 严格控制压实度、空隙率和渗水系数。

3.8 铺上层前，及时对下层污染彻底清理，使上下层之间有效粘结。

八、沥青混合料残留稳定度不合格

形成原因：

1、4#料粉尘含量过高，砂当量不合格。

2、矿粉亲水系数不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。

5、试验方法不规范。

防治措施：

1、选用合格的原材料进行施工。

2、严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。

3、规范油石比检测试验操作方法。

九、车辙

形成原因：

1、沥青用油量偏高，热稳定性差。

2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。

3、重车的渠化交通。

防治措施：

1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。

2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。

十、坑塘

形成原因：

1、基层强度不均匀，或局部失去强度。

2、沥青砼局部压实度或强度不足。

3、沥青砼局部水渗入，产生水损害。

4、低温施工，油与料结合不良。

5、沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。

防治措施：

1、加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。

2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。

3、避免低温施工，严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。九、原材料不合格产生的缺陷

十一、唧浆

形成原因：

1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。

2、基层表面强度不足。

防治措施：

1、采用水泥稳定碎石基层。

2、加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。

十二、失去粘结力

形成原因：

1、沥青混合料中石料|考试大|与沥青的粘结性差。

2、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。

3、沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害。

4、沥青用量不足。

5、石料被压碎或石料吸水性大。

6、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。

防治措施：

1、掺加抗剥落剂。

2、严格控制石料含泥量。

3、完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度。

4、按施工配合比控制沥青用量。

5、严格控制沥青混合料拌和温度。

质量控制措施：

一、上下面层大面积施工前必须做试铺路段，试铺路段经现场实测论证，确定机械配套、松铺系数、标准压实度、碾压遍数等。各项技术指标合格后方可进行全路段施工。

二、沥青混凝土原材料质量和沥青砼混合料质量应作为沥青混凝土摊铺施工中质量。

重点监控对象：

1、施工单位应根据进场原材料认真设计目标配合比和生产配合比

2、监理单位要派专业监理工程师对沥青混合料场旁站控制，要加强原材料的质量检查：主要是沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥落剂等。

a.检查进场的材料是否有出厂证明和合格证，大宗地方材料应去现场进行实地考察并取样分析。

b.所有材料的供货地点、数量均需监理工程师认可后进场。

c.材料进场前应有专门人员进行检查、试验，合格后方可进场。

d.质量管理部门应对已进场的材料随时抽检，一旦发现了不合格的立即清场退货。

e.混合料质量的检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合拌和均匀性。施工各环节沥青混合料温度控制的保证体系应是：沥青及集料加热温度、沥青混合料拌和温度、沥青混合料出厂温度、沥青混合料到达现场温度、沥青混合料开始碾压温度。沥青混合料复压温度、沥青混合料终压温度。

现场监理工程师还要检查每道工序的碾压遍数。

每天拌和机拌制3至5车混合料后，试验室应及时取样，及时试验，及时反馈（将油石比、矿料级配情况通知拌和机技术负责人及时调整）。坚持每天上下午各抽测一次油石比及矿料级配的试验制度。监理工程师要严格把关。