一体化压铸，打破传统“制造思维”

在科技飞速发展的当下，车企领导们整天抛出新概念，汽车工程师们长期996。然而，当技术传递到消费者这里，就只剩下了配置和功能了。

软件时代，技术变得越来越抽象，新技术的迭代速度过快，使得许多人感到认知上的门槛太高，难以理解这些技术。尽管他们对汽车技术仍然感兴趣，但面对复杂的技术细节，他们感到困惑。

# 撰文 | 萧洋 编审 | 宇傅

铸造是一种古老的金属加工工艺，已经有超过6000年的历史。中国古代的一些知名器具，如司母戊鼎、四羊方尊等，都是采用铸造工艺制成的。

而作为当代汽车制造业中重要的铸造技术，"压铸"的历史则不到200年，可以说是铸造技术的"后代"。

压铸技术，由欧洲人发明，英文名为"Die Casting"。其中，"Die"指的是模具，"Casting"则表示铸造。而当我们提到压铸时，通常指的是高压压铸，即High Pressure Die Casting。

一般的高压压铸过程如下：首先，将金属材料加热至高温，使其融化成液态。

然后，将熔融金属注入压铸机中。压铸机以高速、高压的方式将熔融金属充填到模具的型腔中，并在高压条件下使其迅速凝固成固体。

简而言之，压铸过程包括四个关键步骤：高速注入、高压施加、液态转变为固态、一次成型。

01. 概述

在汽车零部件领域，压铸工艺早已得到广泛应用，然而在整车制造过程中却较少使用。整车制造通常包括冲压、焊装、涂装和总装等主要工序。

涉及金属变形的工序主要是冲压和焊装，而一体化压铸则正式用于替代其中的部分工作。

相比于传统的压铸工艺，一体化压铸有何不同呢？实际上，从工序上来看，它们之间的差异并不大，但目标却有所不同。

压铸主要用于制造单个零部件，而一体化压铸则旨在将多个独立、分散的零部件高度集成，一次性压铸成大型铸件。

特斯拉是一体化压铸技术的先驱，最早将该工艺应用于Model Y的后底板制造。据官方信息，该工艺可使车辆后底板的生产成本大幅降低40%。

一体化压铸不仅对汽车制造商有益，对消费者也带来一些好处。该技术减少了零部件和连接点的数量，意味着车身更加完整和刚性更高。高刚性不仅提升安全性和耐久性，还能在极限操控下获得更好的车身姿态。

此外，较少的零部件和连接点意味着车身重量更轻，这对燃油车的燃油效率和新能源车的续航里程都有益。同时，这还意味着相关制造所需空间更小，有益于设计自由度和驾乘空间。

出于这么多好处，可以理解为什么在特斯拉提出一体化压铸工艺后，许多新能源制造商迅速追随其后。

02. 极氪

极氪在2021年量产交付了其旗舰MPV极氪009，这款车型采用了大胆的一体化压铸后端铝车身，创下了迄今为止量产车中最大的一体化后车身。

该零部件通过直接压铸成一个整体的车尾大零件，工艺上减少了80个零部件和近800个焊接点。

同时，这一设计还实现了16%的重量减轻，减少了16%的变形量，提高了11%的弯曲刚度和9.5%的扭转刚度。车身的扭转刚度达到了36450N·m/deg。

03. 小鹏

小鹏汽车在一体化压铸领域的量产应用主要体现在其G6和X9 MPV两款车型上。

X9的中后地板采用了全球最大量产的12000吨压铸机，将167个零部件集成为一个整体，相较传统车身结构减少了19%的部件数量。

此设计使碰撞变形量减少了20%，弯曲刚度提升了40%，整车后部的整体强度比传统设计提升了30%以上，并且达到了46000N·m/deg的整车扭转刚度。

小鹏在一体化压铸领域的推进是国内最为激进的。截至目前，小鹏已经采用了三个不同吨位的压铸机来生产不同的产品。

7000吨级压铸机用于压铸X9的前舱部分

12000吨级压铸机用于压铸X9的后地板部分以及G6的前后车身零件

16000吨级压铸机单元正在安装中，将用于生产电池包部件

04. 赛力斯

问界M9(图片|配置|询价)采用了大型一体压铸后车体以及其他压铸件。在M9的车身设计中，原本的222个零部件被集成为仅有10个一体化压铸零部件，零部件数量减少了95%。

同时，连接点的数量也减少了1440个，下降了70%。至于问界M9的整车扭转刚度数据，目前还没有具体的公开信息。

05. 理想

理想汽车推出了其首款纯电动车型MEGA MPV，并采用了一体化压铸技术。然而，与其他车型不同的是，理想汽车并没有采用完全一体化的地板结构，而是选择对后地板骨架进行了一体化压铸，即采用了分体式设计。

因此，在部件集成方面（零部件减少和连接点减少），理想汽车的表现相对较弱。理想汽车并没有公开这方面的对比数据，因此在成本降低和轻量化方面相对较弱。

值得一提的是，MEGA的整个车身扭转刚度非常高，达到了44000 N.m/deg。

06. 蔚来

在2021年12月，蔚来在ET5发布会上宣布其首款一体化压铸车型ET5将采用一体压铸工艺。

原本的54个零部件被集成为一个零部件，相比传统制造流程，一体化压铸大大缩短了制造时间，达到了高达60%的缩短比例；车身结构上的改变使整体体积更小，为后备厢增加了11升的储物空间；一体成型的后地板减轻了约13公斤的重量；整车的抗扭刚度提升了10%，达到了34000 N.m/deg。

与极氪车型类似，为了解决后市场维修的问题，ET5的后纵梁的后半段采用可吸能结构，而轮拱等易损部位保留了单独的零件设计，以便进行维修或更换。