多模式多功能3D扫描仪—新能源汽车赛道“得力战将”

底盘属于汽车结构中不可或缺的重要部分，科技含量高，具有支撑并安装不同类型零部件的功能，其质量关乎汽车的整体性能及乘客的出行安全。

汽车底盘

汽车底盘系统的机械结构非常复杂，涵盖众多关键的尺寸，任何一个部件尺寸、位置度的偏差都会直接影响整个系统的正常运转。目前新能源势力发展迅猛，新能源汽车的底盘系统需要适应于车载能源的多样性、适用于高度集成的系统模块，对其稳定性、安全性要求更高。

「智能3D扫描仪」

如何高效且稳定的控制底盘系统质量成为汽车制造商面临的挑战。而光学3D扫描仪凭借其高效、高精度与灵活性对底盘部件测量提供全面的扫描解决方案。以下通过车架纵梁与电池底盘两个案例，一一展示Atlascan多模式多功能3D扫描仪的高性能表现。

Atlascan 3D扫描仪

典型应用1：车架纵梁

挑战内容

一款长度为7m，板料厚度为12mm的车架纵梁，需要测量安装孔的位置及大小，模拟安装时两端变形量。作为汽车底盘中最长的零件，如果采用盒尺、卡尺等工具对照二维图逐一测量，存在效率低、精度低等问题。

解决方案

AtlaScan 多模式、多功能3D扫描仪的扫描幅面最大可达 600×550mm，测量速率高达每秒210万次测量，能轻松应对车架纵梁大尺寸检测需求。

简单设定程序在工件上来回扫动，即可轻松获取车架表面数据信息，专门的孔位闪测技术，7分钟之内提取车架上300~500个孔位数据，再通过专业点云检测软件将采集数据与设计CAD模型进行测量分析，一份图文并茂的检测报告就在不经意之间轻松完成了。

扫描过程

扫描结果

安装孔位扫描

安装孔位扫描过程

安装孔位扫描结果

方案效果

该方案只需简单几步就能快速实现孔位、直径及型面的高精度检测，确保后续车架装配质量及其他部件装配位置精度。同时，型面检测结果能够更加精准地反映出模具加工精度和材料变形量，这些数据对前期加工分析都能提供很大帮助。

典型应用2：电池底板

挑战内容

电池包的安装孔位有着严格要求，目前检测电池包的外形尺寸及安装孔位依靠人工卡尺测量，效率、精度不理想，产品合格率偏低，需要快速精确检测。

解决方案

同样还是使用AtlaScan 多模式、多功能3D扫描仪获取表面数据信息，测孔模块快速提取电池底板安装孔位，实现电池底板孔位及外型尺寸检测，最后完成数据检测，快速生成一目了然的孔位及外型尺寸报告。

孔位及外型尺寸报告

方案效果

该方案扫描耗时5分钟，报告耗时10分钟，和传统检测相比，三维扫描更加高效、精准、方便。

你能在市场上找到的同类产品具有的优势，AtlaScan多模式、多功能3D扫描仪都包含。并且新一代设备在软硬件性能的大幅升级后，拥有超大的扫描范围、超快的扫描速度、超高的精度与分辨率、更广泛的材质适应性等诸多优势，无惧各种复杂扫描场景，足够让您眼前一亮，特别是孔位闪测功能，高效提取零件关键数据，快速检测出孔位尺寸，助力企业在新能源赛道上跑出加速度。