全域自研+产业链集群！零跑十年跑出一条“中国智造”新路径

十年前，当朱江明决定造车时，很多人可能觉得这位“理工男”异想天开，可谁能想到，十年后的今天，零跑汽车全年销量逼近60万辆，从一个行业“门外汉”成长为新能源汽车赛道中一匹不可忽视的黑马。

在零跑十周年大会上，朱江明深情回顾了零跑的成长之路，这条路，核心不只是产品与技术，更是一场关于供应链的深耕与重构。

自研自产，十年磨出“成本护城河”

零跑从成立第一天起，就被打上“工程师基因”的标签，朱江明反复强调：“我们是一家从零起步的公司”，也正是因为从零开始，零跑选择了一条在当时看来既重又难的路——全域自研。

什么是全域自研？简单说，就是尽量自己掌握核心技术，自己造核心部件，像是电池、电驱、电控、智能座舱、辅助驾驶功能这些电动车的“心脏”与“大脑”，零跑都选择自主研发、自主制造。

就拿电池来说，除了电芯外购或合资生产，从模组、PACK到电池管理系统，零跑全部自己完成自研与自造，他们在金华、武义、湖州建成了三座电池工厂，总产能达到150万个电池包。电驱系统同样如此，从最早的五合一电驱开始，零跑已能量产业内几乎所有类型的电驱产品。

这种“自己动手”的策略，在初期投入巨大，也曾引发外界质疑，但十年后回头看，它成了零跑最坚固的“护城河”。朱江明透露，目前零跑自研自制的核心零部件，已占到整车成本的65%，按行业平均毛利率推算，零跑整车成本比外购模式低约10%。

成本低，并不意味着品质妥协，相反，因为掌握全链条，零跑可以更严格地控制质量、更快地响应技术迭代，这种“既懂造车、又会造零件”的能力，让零跑在产品定价上极具诚意，真正做到“好而不贵”，也赢得了越来越多务实用户的认可。

供应链产业集群：扎根本土，打造极致效率

技术自研是第一步，如何将技术高效、低成本地转化为产品，则是另一个关键命题，零跑的答案是：打造高度集合、自主可控的供应链产业集群。

朱江明在演讲中反复强调“工厂要贴近工厂”，过去十年，零跑有意识地将整车制造与核心零部件生产布局在浙江的金华、湖州、杭州等地，形成半径小、协同强的制造网络，例如在湖州，电驱工厂被设计为“超级一体化工厂”，所有电驱零部件在同一园区内生产，大幅减少了物流、包装环节，实现成本极致优化。

这种集群效应不仅体现在三电系统，从去年起，零跑将自研自制范围拓展至高附加值的车身零部件，如保险杠、座椅等，并同样将这些工厂建在整车厂周边，朱江明透露，今年第四季度零跑已形成3–4万辆整车的座椅和保险杠自主配套能力。截至目前，零跑已拥有17个大型零部件工厂投产或在建，被外界评价为“既是一家整车企业，也是一家大型零部件公司”。

产业集群带来的不仅是成本下降，更是供应链的自主可控与快速响应，朱江明表示，零跑与供应商的关系纯粹建立在质量、成本、交付效率之上，“不需要搞人际关系”，并且坚持按时自动付款，从未拖欠货款，这种健康、透明的合作模式，吸引了众多优质供应商就近建厂，进一步强化了区域产业链的集聚效应。

结束语：

十年时间，零跑用行动证明：在新能源汽车这场马拉松中，核心技术和供应链能力才是走得远、跑得稳的关键，下一个十年，零跑目标是成为世界级的智能电动车企，而这条从“全域自研”到“供应链集群”的道路，或许正是它走向世界舞台中央的最坚实踏板。