在毫米世界，长城汽车给万余零部件戴上“数字紧箍咒”

汽车作为“现代工业皇冠上的明珠”，其所跨技术领域广泛、生产制造复杂，是现代工业技术的集大成者。

你知道吗？一辆普通汽车可由多达 1 万多个零部件组成，在生产过程中，哪怕零件间的工艺误差只有一根发丝的间距，都有可能为车辆运转埋下隐忧，甚至威胁到用户的行车安全。因此，控制零部件工艺误差，在汽车制造过程中非常关键。

过去，零部件精度控制，更多凭借的是尺寸工程技术专家的经验及严谨的工作流程 。进入数字化时代， 长城汽车引入领先的数字化技术，自主研发出一套“智能尺寸精度管理系统 ”：通过自动化 、智能化的线上实时监测与管理，不仅大幅提升了生产效率 ，更实现了“毫米级”的零部件精度管控。

为全车零部件绘制“数字生命图谱”

在“智能尺寸精度管理系统”所构建的数字化空间中，每个汽车零部件都被赋予了数字基因，从而构成一个动态的“尺寸数据库”，其中的尺寸数据，可随零部件的优化实时新增和迭代。 该系统配置了高达50000多个标准数据检测点，当系统运行时，如同用CT扫描定位一样，可实时映射全车万余个零部件的数据情况。即便零部件尺寸仅发生“毫米级”偏移，也可被传感器敏锐捕捉，并快速定位至具体偏移点，找到问题根源。

构建全链路的零部件“质量监控”

数据可视化只是第一步，更关键的还是质量监控。

在该系统中，不仅零部件本身的精度数据被全面收录，围绕零部件的每一道质检和组装工序，也都被纳入了全时监控。该系统拥有完整的零件合作方和装配工厂的专属数据画像，覆盖长城汽车100余家零部件厂家、及分布在国内外的27家制造工厂。 通过大屏看板，工程师可实时查看零部件合格率，及数据演变情况，以便及时筛出不合格部件，将隐患隔绝在产线之外。同时，工程师也可实时监控各工厂生产车间的装配数据，可实时查看数据，识别装配偏差，并及时督促产线整改。

从“纠错”到“预判” 零部件实现“先天优化”

如果说，传统零部件质量管理和精度控制是“事后修补”，数字化系统则可实现“先天优化”。 长城汽车“智能尺寸精度管理系统”基于百万级历史数据，持续训练神经网络，已建立自动化的零部件品控监测和优化方案。 系统可基于单个零部件，自动筛选工艺及品控优秀的零部件厂家，推荐定厂合作。还可针对不同的工艺能力，制定产品优化方案，推动供应链内零部件尺寸精度进入自我进化的良性循环。

零部件精度控制，虽然看不见摸不着，但是当全车零部件精准咬合、平滑协作、流畅运转，所带来的整车的极致操控、车身的稳定、车内的静谧，无一不展示着现代工业的精密之美。 为守护这份美好的驾乘体验，长城汽车技术中心日拱一卒，将通过持续的技术进化提升造车品质，践行“以用户为中心、用科技造好车”的品牌承诺。