中国发动机为何难突破？海外电车短板谁之过？

中国发动机的困境：工业门类齐全，为何难造“心脏”？

中国是全球工业门类最齐全的国家，但在燃油车发动机领域却始终难以突破国际巨头垄断。这一矛盾背后，是技术积累、材料工艺与产业生态的多重掣肘。

发动机

历史积累与技术封锁
中国汽车工业起步较晚，发动机技术研发比欧美日落后数十年。欧美通过百年技术沉淀，构建了庞大的专利壁垒，而中国长期依赖“逆向研发”和进口关键零部件（如高性能合金材料、精密加工设备）。即使仿制出外形，核心参数与可靠性仍存差距，例如国产发动机的热效率普遍低于国际先进水平3%-5%。
材料与工艺的“隐形门槛”
发动机需耐受高温、高压、高磨损，对材料强度与制造精度要求苛刻。国内高端耐热合金、精密铸造技术仍依赖进口，部分材料纯度不足导致部件寿命缩短。例如，某自主品牌曾尝试仿制德系涡轮增压器，却因叶片材料耐热性不足，导致量产失败。
产业生态的浮躁与短视
部分车企追求短期利润，选择直接采购外资发动机或技术授权，而非投入长期研发。数据显示，2024年中国车企发动机研发投入占营收比不足3%，远低于丰田（8%）、大众（7%）12。这种“拿来主义”虽快速占领市场，却弱化了自主创新能力。
石油依赖与能源转型压力
中国石油对外依存度超70%，燃油车技术受制于全球油价波动与地缘政治风险。同时，国内油田电能浪费严重，采油系统效率低下（设备陈旧导致电耗占总成本35%以上），进一步挤压了传统燃油技术的升级空间。

电动车电机

新能源时代，特斯拉、比亚迪等新势力颠覆行业，而大众、丰田等传统车企却陷入“电车电机造不好”的窘境。

技术路径的“惯性枷锁”
燃油车巨头长期深耕内燃机技术，其供应链、研发体系均围绕发动机构建。转型电动车需重构供应链，但传统车企对电机、电控等新技术的投入不足。例如，某德系品牌曾试图自研电机，却因缺乏永磁材料专利，被迫高价采购第三方产品。
电机性能的隐形门槛
电机看似简单，实则对材料（如稀土永磁体）、散热设计、系统集成要求极高。中国凭借稀土资源与规模化生产优势，占据全球70%的永磁电机市场，而欧美日企业因成本高、专利限制，难以突破效率瓶颈。例如，某美系车企的电机能效比国产低5%，导致续航缩水10%。
石油利益与转型迟滞
欧美传统车企长期与石油巨头绑定，部分企业为维持燃油车利润，刻意延缓电动化进程。例如，某日系品牌曾因担忧冲击燃油车销量，将纯电平台研发优先级调低，最终错失市场先机。

中国发动机的短板与海外电车的困境，本质皆是产业生态与技术路线的博弈。对中国而言，需加速材料研发、强化产学研协同，摆脱“大而不强”的标签；对国际巨头，则需打破路径依赖，拥抱电动化浪潮。唯有如此，方能在这场百年汽车变局中占据主动。