零跑电池包集成的关键，原来是螺栓

零跑汽车以其“好而不贵”的价值观和高度集成化的解决方案，迅速崛起，成为新能源车市场的黑马。作为CTC（Cell to Chassis）电池包紧固集成方案的坚定践行者，零跑的成功离不开其创新的电池包紧固技术。

一、电池包紧固方案

目前，电池包紧固主要有三种技术方案：激光焊接、超声波焊接和螺栓连接。以下是对这三种技术方案的详细比较：

二、零跑电池包紧固方案

基于螺栓连接的电池包集成方案因其高性价比成为零跑电池包集成技术的不二选择。零跑的螺栓紧固方案分为两部分：一部分是基于固定耳和横梁固定孔的电池包整体紧固，另一部分是基于电池固定螺栓、密封环以及电池包固定角铁的电池组间紧固。

1、电池包整体紧固

零跑电池包四周外延出多个固定耳，通过螺栓固定在车身结构上，提供稳定的连接。左右两侧各5个固定耳通过螺栓固定在内门槛焊接螺母上，前固定耳与车身前纵梁连接，后固定耳与车身后扭力梁安装板固定。

电池包中段两侧靠近电池包边缘位置有横梁固定孔，通过螺栓与底板横梁固定。

电池包底面与车身结构之间留有8-12mm间隙，提供足够的缓冲空间，减少振动对电池包的影响。

这种电池包紧固方案，通过优化底板及横梁结构，取消了常见的中央通道结构，有效增加了电池包的上下安装空间；电池包两侧与内门槛紧固，节省了纵梁安装结构，同时节约了成本，降低了车身重量，有利于提高续航能力。

2、电池包整体紧固

零跑电池包一般由上盖、电池组及连接角铁和连接螺栓组成。

下箱体设有多个电池包组安装空间，每个电池包组由多个电池包组成。电池包之间通过电池包固定角铁和固定螺栓相连。上盖通过上盖固定螺栓与电池包固定螺栓相固连，确保上盖与下箱体的紧密连接。这种设计提高了电池包的连接可靠性和密封性能，确保了电池包在使用过程中的稳定性和安全性。

特别的，电池包固定螺栓由螺纹杆、压环、中间杆、六棱柱头构成，六棱柱头上有适配上盖固定螺栓的螺孔和密封环安放沉槽。密封环的横断面优选为圆形，安放在沉槽中时，其最高点位于六棱柱头的上端面上方。

密封环在电池包固定中起到关键作用，其主要功能包括：防止外界环境对电池包内部的影响，保护电池包的安全。在一定程度上缓解振动对电池包的冲击，延长电池包的使用寿命，降低甚至隔绝接触电阻导致的电能损失。

三、零跑紧固方案的优点

零跑电池包集成方案是其高性价比和高通用性的具体体现。螺栓的广泛应用使得安装和维护更加简便，同时通用性高，可以根据不同的设计需求进行调整，适应性强。而设计中预留的缓冲空间有效减少了振动对电池包的影响。

然而，螺栓连接也存在一些不足。

首先，螺栓连接可能导致一定的电能损失。尽管螺栓连接相对简单，但仍需精确地安装和调试以确保最佳性能。

其次，横梁固定孔与固定耳较近，而电池包中心位置悬空。这种悬空设计虽然有利于散热，但对电池包的质心分布和周边螺栓受力存在不利影响，需要在设计和应用中加以注意。

螺丝君经验与总结

电池包固定螺栓的设计和应用在电池包的安全性和稳定性中起到了至关重要的作用。通过合理的结构设计和紧固方式，确保了电池包在使用过程中的可靠性和耐久性。这种新型电池包外壳体结构不仅提高了连接的可靠性，还增强了密封性能，为电池包的安全使用提供了有力保障。

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