汽车行业CPK异常处理流程-不错的制度文件！

CPK异常处理流程

一、目的

本流程旨在规范CPK（制程能力指数）异常处理的过程，确保异常得到及时、有效的处理，提高生产过程的稳定性和产品质量。

二、适用范围

本流程适用于公司内CPK异常的处理。

三、异常定义

CPK异常是指在生产过程中，CPK值出现异常波动，低于或高于预设的警戒值，可能影响产品质量和生产效率的情况。

四、处理流程

1.监测与发现：通过数据监测和统计分析，发现CPK值的异常波动。应定期检查制程能力指数，确保其符合预设的警戒值。

2.初步分析：对异常情况进行初步分析，确认异常的具体情况，包括异常的范围、程度和可能的原因。

3.临时措施：在找出根本原因之前，采取临时措施以减小异常对生产过程和产品质量的影响，如调整设备参数、降低生产速度等。

4.原因调查：针对初步分析得出的可能原因，深入调查，找出导致CPK异常的根本原因。调查应包括设备、材料、方法、环境等方面的因素。

5.制定并验证措施：根据调查结果，制定相应的纠正措施和预防措施。措施应具有可操作性和针对性，能够有效解决问题。同时，应对措施进行验证，确保其有效性和可行性。

6.实施改进措施：将制定的改进措施落实到生产过程中，实施改进计划。在实施过程中，应注意跟踪和监控改进效果。

7.效果评估：对改进措施的实施效果进行评估，检查CPK值是否恢复到正常范围，并评估生产过程稳定性和产品质量的改善情况。同时，应将改进经验纳入到日常管理中，以防止类似异常再次发生。

8.持续改进：根据效果评估结果，对异常处理过程进行总结和反思，持续优化改进措施，提升生产过程的稳定性和产品质量。

五、责任分工

1.监测与发现：由生产部门负责监控制程能力指数，质量部门协助分析。

2.初步分析：由质量部门负责组织相关人员进行初步分析。

3.临时措施：由生产部门负责采取临时措施减小影响。

4.原因调查：由质量部门负责深入调查根本原因。

5.制定并验证措施：由质量部门和生产部门共同制定并验证改进措施。

6.实施改进措施：由生产部门负责落实改进计划并实施改进措施。

7.效果评估：由质量部门负责评估改进效果。

8.持续改进：由质量部门和生产部门共同负责持续优化改进措施。

六、附则

1.本流程自发布之日起生效，如有未尽事宜，由公司质量部门负责解释和修订。

2.本流程的执行情况将纳入公司质量管理体系的监督和考核范围，以确保其得到有效执行。

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