车企要拼软实力？做汽车内外饰选材中亮眼的那一个，赶快来看这篇

有数据显示，2022年我国汽车出口达340万辆，超越德国成全球第二大汽车出口国。中国汽车将在汽车产业智能化、网联化、电动化、共享化的全新赛道上，实现从汽车出口大国到汽车强国的一个跨越。

随着汽车市场的扩大，汽车内外饰也愈发的受到汽车需求者的重视，也逐渐成为汽车市面上重要的竞争力。而塑料在汽车内外饰中的应用程度颇高，直接影响到汽车的质量。

针对不同的场景，其选材也需考虑不同的要素。今天，小编将和大家聊聊在汽车内外饰中聚丙烯材料的选择。

一、塑料在汽车内饰上的应用

1、仪表盘

仪表盘是汽车内饰中最为直观的一个地方，其不仅要保障使用的准确性与安全性，对设计造型的美观程度也有极高的要求。

2、门板

门板也是塑料使用比较多的地方，在保障其基本的安全外又要求能够实现基本的可塑性。

3、内饰配件

虽然这些配件只是占了汽车内饰的一小部分，但其对于提升汽车内饰品味以及层次有着很大的影响。塑料的选材、设计以及清洁性都是制造商在选材时重点考虑的内容。

二、塑料在汽车外饰中的运用

1、防撞条

大部分驾驶人员都会在汽车前部、门板底部，通过塑料材料安设防撞条。这种塑料在汽车外饰中的使用量约为60％。

2、散热器

散热器其主要功能是进行快速冷却柴油机内部热处理 , 通常广泛用于多氯联苯或多氯联苯等合金材料的整体注射冲压成型或热处理。

3、保险杠

目前保险杠的塑料材料占汽车塑料消费总量的 42%。通常情况下，保险杠应用的是成型的塑料片材和改性材料，也可以用玻璃纤维来加速注塑成型、塑料和塑料的成型。

三、内外饰的聚丙烯选材区别

1、汽车外饰用刚性材料

外形是消费者对汽车的第一印象，汽车的外形除了整车车身的设计之外，外饰的选材也是关键因素。想要同时兼顾质量与美感，并不是件易事。

玻纤具有高强轻质、抗腐蚀、耐高温、电绝缘性能好等多种优点，玻纤增强聚丙烯复合材料，可以有效地提高复合材料的机械性能。普通聚丙烯加纤材料注塑成型的制品中，玻纤的长度小于2 mm。而聚丙烯-LGF材料经过注塑成型后，制品内部玻纤的长度基本可以保持在3.5 mm以上。

无论是在强度、抗撞击性能、能量的吸收率等方面，都远远强于普通的短纤增强聚丙烯。鉴于聚丙烯-LGF材料除却密度低，力学性能优异，耐腐蚀、耐蠕变、耐疲劳，尺寸稳定性好以外，其低温抗冲击性能也极为优异，能更好的适用于汽车仪表板骨架、门内板、前端模块、电池托架、座椅支撑架、散热器扇、空调风叶、后车门框架等。

聚丙烯-LGF 材料在满足部品功能目标的同时，拓展了设计的灵活性，如集成多零部件于一体，简化装配工序；节约模具成本，减少能耗；兼具轻量化，适应轻量化目标，是汽车以塑代钢的首选用料。

2、汽车外饰用韧性材料

汽车外饰件中，保险杠、翼子板、侧裙、进气格栅、尾门等，多是聚丙烯填充增韧复合材料注塑而成。为保证车身良好的外观和手感，尾门外板一般选矿物填充改性聚丙烯材料。而保险杠、 翼子板、尾门等，对材料的韧性、尺寸稳定性要求高，同时为满足轻量化要求。“三高”材料是外饰用韧性材料的应用首选。

研究人员针对乘用车的轻量化、以塑代钢的需求进行聚丙烯研究，对不同聚丙烯、不同种类的填料、不同填料含量、不同黏度的增韧剂以及增韧剂的含量进行了系统研究。研究结果表明，随着滑石粉和晶须含量增加聚丙烯复合材料的收缩率和线性热膨胀系数不断下降，其中当滑石粉和晶须含量达到 40% 时，复合材料的线性热膨胀 系数可以达到3×10-5/K级别。

随着增韧剂含量的不断增加聚丙烯复合材料的收缩率和线性热膨胀系数不断下降，增韧剂含量达到30%以上时，复合材料的线性热膨胀系数可以达到3.0×10-5/K以下。这种聚丙烯复合材料收缩率低、线性膨胀系数低，对于汽车轻量化有着重要的意义，有望用于汽车保险杠、汽车尾门、翼子板等以塑代钢轻量化部件。

汽车轻量化，是当前汽车新材料应用的研究热点。目前国际上“以塑代钢”相对成熟。随着国内科研人员对复合材料的更深入地研究并实现技术突破，国产材料也能够满足汽车内外饰的应用需求。最终国产材料在汽车“以塑代钢”领域的应用会越来越广泛。